Agilidad y versatilidad en el desarrollo de túneles

La aplicación de tecnología en los sistemas pre armados, mecanizados y la soldadura por electro fusión, junto con la construcción sustentable, hacen más precisas las operaciones y reducen significativamente los tiempos de colocación y posicionamiento. “Tenemos diversas estructuras que sumadas hacen un beneficio muy importante a todo lo que es estructuras pre armadas”, comenzó el Ing. Oscar Terni y contó que en la actualidad “podemos estar ofreciendo el 100 % del acero pre armado para un túnel. Tenemos, por ejemplo, las alfombras metálicas para tableros, tabiques y cierres de excavación”.
Luego, mostró un video para explicar los métodos y cómo se instalan los pre armados. En el caso de la alfombra, dijo que “consta de barras que siempre se colocan de a una en una losa o tabique, se atan -vienen unidas por ejes metálicos- y se entregan en la obra enrolladas”. En este sentido destacó que el sistema “reduce en 4 o 5 veces la cantidad de horas hombre”.
Asimismo, Terni afirmó que “en pocos países del mundo se está utilizando este sistema, incluso en casi ninguno con estructuras pre armadas entre malla y malla”, y a continuación se refirió a una obra que realizaron para la empresa Dycasa en el techo del Metrobus de la autopista Dellepiane. “Son cerchas soldadas por electro fusión y las unimos con distintos acoples, pueden ser metálicos o con estructuras de acoples mecánicos”.
Además, aclaró que “contamos con una variedad importante de acoples que en el mercado no los teníamos disponibles y nos da una gran solución para lo que es pre armado de estructuras de gran porte que no pueden ser transportadas en camión, las pre armamos en talleres y se desarman en partes que puedan ser transportadas para volver a armarse en la obra”.
Sobre los acoples de anclaje, sostuvo que son “muy importantes. Donde hay una congestión de barras, podemos reemplazar la clásica barra doblada por un anclaje mecánico”. Y agregó que “el empalme o acople en los pilotes, para que no tengan una gran congestión de acero, es muy importante y vuelve a reducir las horas de trabajo en un pozo”.
También mostró las jaulas de muros colados que hoy producen en tres plantas, y se caracterizan por su “gran precisión” y en este caso van totalmente soldadas. “Un pozo de ataque lleva entre 40 y 60 metros de profundidad y estas jaulas son determinadas a la hora de armarlos”, dijo.
El representante de Armaduras del Sur contó que las entregan a pie de obra y “la empresa las va colgando unas tras otras sin la necesidad de personal”.
“Se ha desarrollado un sistema de jaulas con acero y fibra de carbono, así como pilotes; todas estas estructuras se arman en la planta y se trasladan en camiones a la boca de pozo, reduciendo notablemente la cantidad de gente en la obra y los tiempos de ejecución”, apuntó.
Respecto a los pre armados de revestimientos de pozos, que son cilíndricos, contó que los tradicionales “eran complicados” y se estaban utilizando barras de a una, mientras que “hoy ofrecemos un sistema de barras circulares y estructuras soldadas por electro fusión, que hacen que el revestimiento pueda venir 100 % pre armado y se baje por tramos, similar a lo que

es el muro colado”, describió Terni.
A continuación, mostró el pre armado en una loza de fondo, que se va haciendo por etapas hasta armarla totalmente en la planta. Se utiliza el mismo concepto, malla longitudinal, unidas por una barra; el tiempo de ejecución es 4 veces menor al que se tarda a 60 metros de profundidad en la boca del pozo.
Luego, mostró que la armadura queda totalmente armada, no hay empalmes de barras, pero por sectores que pueden ser transportadas. Y explicó cómo se hace una barra de 12 metros: “son sectores que van todas pre armadas, la armadura inferior, la superior, separadas por estribos que hacen vigas, no se utiliza la famosa ranita como separador, por lo tanto usamos menos acero porque esa armadura que va a perdida con barras muy finas que son los estribos, la estamos reemplazando.
“Esa estructura –añadió Terni-, se desarma en 15 o 20 partes, se sube al camión y se baja, luego de 3 a 6 horas se vuelve a armar toda la loza en el fondo”.
A continuación, el Ing. Carlos Pfeiffer, puso el foco en la construcción sustentable en túneles, y se refirió a algunas definiciones interesantes. Por un lado, retomó que “consiste en desarrollar sistemas de producción más eficientes que utilicen o desgasten menos un determinado recurso natural”.
“Evidentemente en este caso se trata del acero”, dijo y agregó, que también se busca la sostenibilidad que según indicó incorpora el entorno político económico y social para satisfacer la necesidades humanas, en definitiva, lograr el uso óptimo de los recursos con una mejora en la calidad de vida de las personas.
En este sentido, reflexionó sobre la importancia de los procesos contributivos “porque logramos mejoras en el uso de los recursos pero también optimizar el recurso mano de obra”, señaló.
Luego, contrastó la dovela, la parte constitutiva de un anillo de un túnel, la armadura, con un método tradicional y con el pre armado. “La disposición de la armadura es mucho mayor en la tradicional que en la de pre armado, al ver las dovelas terminadas básicamente el sistema tradicional tiene una serie de posiciones y en la otra tenemos unas vigas que, en realidad, es una especie de pre armaduras pre fabricadas para reducir los movimientos para su colocación”.
“Sin embargo –agregó Pfeiffer- que utilicemos menos cantidad de horas/hombre en la fabricación de la dovela no quiere decir de por sí que el costo económico va a ser menor porque para hacer esos pre fabricados son necesarios espacios físicos, maquinarias, mano de obra más específica, entonces, la ecuación económica va a salir de un montón de factores, como la mano de obra en el momento, el valor de la moneda en el país donde se fabrica en relación con el de los países de donde importamos la maquinaria, costos de servicios, etc.”.
En definitiva opinó que “estos sistemas hacen que tengamos que insumir menos cantidad de horas/hombres pero no por eso son más económicos”, pero afirmó con total seguridad que “la cantidad de horas hombre brutas utilizadas para pre fabricar con un sistema y con otra es drásticamente menor”.
A continuación, mostró los modelos de jaulas y marcó que la armadura principal no varía porque va longitudinalmente a lo largo de la dovela, “el concepto es que el 60 % del acero del peso de la jaula está compuesto por la armadura principal, que es la inferior y superior; sin embargo para colocar esa armadura se necesitan el 20 % de los movimientos”, dijo y aclaró que el 80 % del armado de la jaula está en la armadura secundaria.
El Ing. Pfeiffer también proyectó un video sobre cómo se fabrican las posiciones secundarias y mencionó que “la armadura tradicional tiene una cantidad mucho más importante de posiciones. Si miramos la armadura más moderna vemos 6 vigas pre armadas, las cuales en 6 movimientos las tenemos posicionadas y colocadas”.
“La armadura principal –continuó- es la misma, cuenta con 14 barras superiores e inferiores pero del lado izquierdo (el formato tradicional) son más de 60 posiciones, o sea que para fabricar la dovela con el método tradicional tenemos que clasificar 60 posiciones adicionales, posicionarlas y fijarlas”.
De la otra manera, detalló, si tenemos prefabricadas todas las posiciones secundarias previamente con solamente 6 movimientos colocamos lo que requería 60.
Por eso insistió en que “es muy importante el uso de mano de obra in situ. Por lo general, son obras que no tienen el espacio suficiente, y en estos casos reducir la manos de obra y los tiempos de fabricación es muy importante”.
Por otro lado, habló sobre los durmientes de la armadura principal de las dovelas, y explicó que existen distintos tipos de cargas: estáticas, dinámicas por sismos, de fabricación y acople, entre otras. El ingeniero contó que “generalmente las más importantes, que son las estáticas y las del uso mismo, llevan a dimensionar la armadura principal; pero este esfuerzo que es la carga de los cimientos de propulsión, hace que se tenga que generar una armadura lateral que es la que toma el efecto de los gatos”.
En ese punto resaltó: “Estamos hablando de ciento de miles de toneladas, por eso las conexiones locales son importantes”. Además, sostuvo que “ese esfuerzo genera una solicitación que generalmente se toma, generando esas vigas armadas in situ, con posiciones desarrolladas, y realmente dan mucho trabajo; con el sistema de vigas que proponemos nosotros se logra colocar ese cerco en el otro sentido. Colocamos el cerco en sentido de menor sección de la dovela y la fisura la tomamos como un suncho”.
El sistema tiene muchas ventajas con la misma cantidad de armaduras, pre fabricándola previamente, tomando las mismas solicitaciones, logrando resultados similares, “estos sunchos trabajan mejor para ese tipo de fisuración, con eso logramos reducir 10 veces menos el posicionamiento de la armadura”, concluyó.