vial@editorialrevistas.com.ar

“Buscamos ofrecer soluciones integrales”

Revista Vial recorrió las instalaciones de la planta central de la empresa Holcim Argentina, en la provincia de Córdoba. Durante la visita, el gerente del área Comercial, Ing. Tristán Ríos, detalló los diversos aspectos que conllevan el plan de obras vinculadas a la remodelación de los aeropuertos de Mendoza y Tucumán, y destacó los diferentes proyectos que la empresa lleva adelante en la actualidad.
Para conocer las últimas noticias, suscribirse a nuestras actualizaciones.

ÚLTIMA EDICIÓN

NEWSLETTER

EDITORIAL

Holcim Argentina es una compañía líder en industria de producción de cemento, hormigón y pétreos perteneciente al Grupo LafargeHolcim de Suiza, reconocida por los altos estándares de calidad de sus productos y servicios. La empresa, cuya sede central se ubica en la provincia de Córdoba, cuenta con una capacidad instalada de 4.8 millones de toneladas de cemento, más de un cuarto de millón de m³ de hormigón elaborado, y una amplia cobertura en el territorio nacional.
Esta compañía dirige sus esfuerzos a cubrir las necesidades de la industria de la construcción, a través de productos y servicios innovadores así como su compromiso con el desarrollo sostenible.
El Ing. Tristán Ríos, gerente del área Comercial conversó con Revista Vial sobre los proyectos que lleva adelante la compañía y detalló la metodología de trabajo que les permite posicionarse en el sector como empresa líder en abastecimiento de cemento, hormigón y pétreos en la industria de la construcción.

-¿Cómo se ubican frente al nuevo auge del plan de infraestructura que ha lanzado el gobierno?
Ing. Tristán Ríos: Hemos tomado la decisión de ampliar la capacidad operativa para estar preparados y para afrontar este momento de ebullición de obras de infraestructura que se están dando en el país. Nos preparamos para poder hacer frente a esta coyuntura de distintas maneras. Por un lado, aumentamos la capacidad productiva de nuestros productos que son: cemento, agregados pétreos y hormigón elaborado. A su vez, también desde la posibilidad de ofrecer servicios para la obra de infraestructura. No solamente queremos ser vistos como un proveedor de materiales, como podemos ser y como somos entendidos hoy, sino también brindar servicios y soluciones. Por ejemplo, las asesorías técnicas. Hay servicios logísticos, productivos, distintos asesoramientos que podemos hacer como empresa porque tenemos el know how. Y parte de eso lo incorporamos al ponernos del lado del mercado atendiendo a sus necesidades. Tomando como base lo que nosotros tenemos como conocimiento, damos asesoramiento y soluciones, además de productos. Buscamos ofrecer soluciones integrales.

OBRAS EN AEROPUERTOS

-¿Cómo fue la participación en la obra de remodelación del aeropuerto de Mendoza?
T.R.: Para poder hacer la obra nos involucramos mucho en el proyecto. Lo comenzamos a trabajar en la etapa preliminar y no cuando nos llamaron a cotizar. Lo que hicimos fue contactarnos con Helport S.A durante todo el 2016. Conocimos todo el plan de refacción de 19 aeropuertos. El primero era el de Mendoza y el siguiente Tucumán. Así, comprendimos el proyecto de aeropuertos con el impacto que tiene en la economía regional, en el turismo y demás. Conocimos también cuáles eran las oportunidades y qué era lo que necesitaba nuestro cliente. Era una obra que debía hacerse en un tiempo determinado de tres meses, sino teníamos multas millonarias por el impacto que genera el hecho de permanecer cerrados durante la obra. El hecho de haber empezado a trabajar con el cliente desde la etapa de planificación nos permitió hacer un montón de cosas. El abastecimiento era clave por ser de muy alto nivel y mucho más relevante que lo que despachamos dentro del mercado día a día. Entonces, para no descuidar a nuestros clientes durante ese tiempo de obra, nos preparamos internamente con un trabajo en conjunto con todas las áreas de la empresa: logística, técnica y operación. Además, tuvimos que hacer modificaciones en nuestra planta que nos permitieron hacer frente al flujo que era muy demandante. Desde el punto de vista del abastecimiento nos fue muy bien. Seguramente este buen desempeño que tuvimos fue un argumento puntapié para que siguiéramos trabajando luego con el aeropuerto de Tucumán.

-¿Cómo fue el inicio de la obra?
T.R.: Si bien la obra comenzó en septiembre de 2016, nosotros en enero de ese año iniciamos la primera ida y vuelta con información con el cliente para saber qué iba a requerir. Tuvimos que acompañarlos en la evaluación inicial, para conocer la materia prima que era necesaria porque los volúmenes para abastecer semejante obra son muy significativos. Se hizo un trabajo en conjunto: evaluamos la materia prima, la actitud de esos materiales, el diseño de la fórmula del hormigón, que son de características muy particulares. Helfort S.A. desarrollaba las fórmulas y nosotros las validábamos. Esta obra requería de un hormigón con características más elevadas que los de cualquier hormigón convencional. Tuvo picos de hasta 2.000 cm³ por día; por eso en la jornada de hormigonado había ciertos riesgos. Había que contemplar que Mendoza tiene un clima seco y había cierto temor por la fisuración plástica del hormigón. Entonces, se extremaron los recaudos para evitar este tipo de inconvenientes, que de hecho, en la obra no aparecieron en ningún momento.

-¿Cómo abastecieron la obra y al mercado al mismo tiempo?
T.R.: El mercado requiere 2.000 m³ por día. La obra de Mendoza representaba la misma cantidad diaria. Entonces, ahí dimensionamos el desafío que teníamos desde el lado del aprovisionamiento. Durante la obra tomamos el cemento de nuestra planta de Mendoza y lo transportamos todo con terceros. Buscamos hacer contratos específicos con gente que nos pudiera dar la tranquilidad de abastecer ese tipo de obra de manera eficiente. Somos muy exigentes en cuanto a la seguridad, de hecho uno de los servicios que podemos darle al cliente es asesoría en seguridad e higiene.
Para abastecer la obra del aeropuerto lo que hicimos fue adecuar nuestras instalaciones para esa obra en ese tiempo-plazo determinado. Al principio, hicimos mucho hincapié en cómo planificamos junto con el cliente para la obra.

-¿Qué equipos utilizaron?
T.R.: Utilizamos equipos que Helfort S.A. compró en el exterior especialmente para este plan de obras. El ancho de carril son casi 8 metros. Así como no podía faltar cemento, no podía faltar la maquinaria. El hecho de que utilicemos los equipos que cuentan los clientes, nos permite reutilizar los nuestros que estaban sin uso. Hace unos años se hicieron muchas obras en nuestro país y muchos compraron equipos.

-¿En Mendoza tuvieron que retirar hormigón del aeropuerto o realizaron las pistas a nuevo?
T.R.: Se levantó todo el hormigón de la pista principal y se hizo todo nuevo, tanto la pista como la plataforma. La obra consistió en la ampliación de la pista para aviones de mayor porte. Estos aviones necesitan las pistas más grandes para que las turbinas no queden afuera. Eso tiene cuestiones de seguridad muy importantes a seguir. También hay una cuestión de adecuación del resto del aeropuerto.

¿Replicaron este procedimiento también el aeropuerto de Tucumán?
T.R.: Para esa obra realizamos muchas visitas al lugar para seguir aprendiendo y entendiendo dónde están los puntos claves para ayudar al cliente. De hecho, pusimos a una persona especialmente dedicada al proyecto que está siguiendo el abastecimiento con Helfort S.A. para darle la mayor tranquilidad a nuestro cliente. Entonces, durante la vida del proyecto también tenemos nuestra intervención. Damos un seguimiento más personalizado en las obras, del que podríamos haber dado en otro momento. Ese es uno de los grandes cambios. Luego de las obras, hacemos una revisión con el cliente para ver cómo fue y evaluar dónde tenemos que mejorar. Eso nos hace que ganemos experiencia y que probablemente al aeropuerto de Tucumán le demos otro valor. Nosotros también vamos aprendiendo a hacer mejor las cosas. Hoy, esta obra constituye la provisión de cemento más grande de Latinoamérica en tan corto plazo.

DESARROLLO E INNOVACIÓN

-¿Desarrollan innovación en sus productos?
T.R.: Hace un año creamos en la empresa el área de innovación y desarrollo. Dentro de la misma, tenemos especialistas en los diferentes tipos obras de infraestructura. Contamos con especialistas en fluvial, aeropuertos, energía, minería y demás. En la infraestructura vial es donde estamos ubicando mucho de nuestros recursos. Para eso, nos nutrimos del know how del grupo Helfort. Nos capacitamos nosotros y vamos con una persona dedicada a ese rubro. Buscamos una persona que sea especialista en el rubro vial para que pueda detectar oportunidades. No importa si es de asfalto o de hormigón. Hay un know how en la empresa, tenemos agregados pétreos, tenemos el conocimiento y las herramientas informáticas para poder dar soluciones de agilidad y tratamiento especializado en las obras.
Además, desarrollamos un software que te permite saber dónde tenes que abastecer la obra y los costos más óptimos. Estamos abordando el mercado de una manera muy distinta, es decir, participando de los proyectos y acompañando en la vida del mismo.

– A partir de la obra del aeropuerto de Mendoza ¿se produjeron cambios dentro de la empresa?
T.R.: Cambiamos la mentalidad. Si bien vendemos productos también ofrecemos servicios. Es un cambio total de la percepción de la realidad. Estamos buscando hacer negocios de manera distinta, es decir, pensando en lo que necesita el proyecto. Así, estamos dispuestos a hacer negocios desde otro punto de vista, pensando en la solución en obra. Con eso agrego valor a la empresa también porque solucionamos genuinamente los problemas. Creo que la visión es muy distinta incluso al exponerse no del lado de lo que tengo, sino del lado de lo que se necesita. Nuestra visión es que ayudamos a construir mejor: reduciendo costos y agilizando procedimientos. Es un cambio interesante que venimos dando. Con estas cosas positivas y con las oportunidades nos estamos construyendo nosotros también.

-¿Y actualmente están desarrollando obras en la provincia de Córdoba?
T.R.: Estamos participando en la obra de la Ruta Nacional 19 que tiene que ver con el acceso de la terminal de ómnibus. También, en la Ruta Nacional 36 que va hacia al Sur, hacia Río Cuarto. Solo restan 30 km y ya se inaugura la autovía de Córdoba a Río Cuarto. La provincia necesitaba rutas más confiables para mejorar la conectividad, ser más competitivos y en este último tiempo se está desarrollando muchas obras públicas de infraestructura tanto municipal, provincial y nacional también.
Por otro lado, también estamos trabajando en la avenida de Circunvalación de la ciudad de Córdoba. Para esto, producimos el hormigón elaborado. También, estamos participando en la licitación de los demás tramos.

-¿Cómo maneja la empresa el transporte de sus productos?
T.R.: Como empresa no transportamos ni una tonelada de más. Ningún camión puede salir de nuestra planta con un kilo extra. Cumplimos con la ley. En Córdoba, hace 6-7 meses le han dado el control a la policía caminera y hemos visto una mejora en ese sentido. Los camiones están diseñados para frenar con una cierta cantidad de carga, si vos lo cargas el doble como en algunos casos, seguramente no tenga ninguna asistencia de frenado. Hoy celebramos que se cumplan las normas de tránsito respecto a la cantidad de carga establecida para transportar. Hace al mercado más transparente.

-¿En qué aspecto hacen mayor hincapié?
T.R.: Hacemos mucho hincapié en la seguridad de nuestras instalaciones. Cada accidente que involucra algún transporte lo investigamos, analizamos y llegamos a conclusiones que compartimos con el grupo. También damos capacitaciones a los choferes, hacemos distintos talleres, trabajamos mucho con lo que es geolocalización, sistema gps. Nuestros talleres de concientización vial los damos para generar responsabilidad y conciencia por parte de todos. Tenemos control de monitoreo de velocidad online. Sabemos a qué velocidad van nuestros camiones todo el tiempo. Todo esto nos permite planificar mucho más y mejorar los tiempos de obra. Esto trae productividad. En este sentido, estamos incorporando mucha tecnología para poder, con pequeñas y grandes cosas, ser un poco más predecibles y poder ayudar a hacer mejor las cosas. Además, nosotros entendemos que nuestra imagen está en eso, por eso nuestros camiones tienen que estar limpios y tener un estándar de seguridad adecuado. Hacemos mucho hincapié, no solo en la imagen, sino también en la calidad, la tecnología, en entender qué quiere el cliente.

-¿Cuánta gente trabaja en la empresa?
T.R.: En Holcim somos 1.180 a nivel país. Tenemos presencia en Jujuy, Buenos Aires, Córdoba y en Mendoza. Tenemos presencia productiva y comercial desde Neuquén hacia el norte del país, porque obviamente, por la ubicación estratégica de nuestras plantas, somos competitivos en cierto radio.

-¿Cómo proyectan la empresa para los próximos años?
T.R.: Nos hemos preparado en los últimos dos años para tener una capacidad que nos permita suplir el mercado con un crecimiento que estimamos de un 5%, 7% hacia el 2020. Nuestra región es la que más va a invertir en infraestructura. En este sentido, tenemos planes a futuro para mejorar. Pero no solamente de la parte productiva. Nos preparamos para entender mejor el mercado y proponer cuestiones distintas. No solo pensamos en ampliar nuestra capacidad en el segmento, sino que también buscamos capacitarnos para ofrecerle al mercado distintas soluciones. La empresa viene migrando hacia un enfoque del cliente. Antes, nuestra visión apuntaba hacia el despacho. Hoy nos orientamos a dar soluciones a medida de las necesidades de nuestros clientes. Toda la compañía está enfocada en ir más allá de darle un producto. Buscamos detectar oportunidades.

-¿Dentro de la planta manejan alguna política de seguridad en particular?
T.R.: Tenemos una política de drogas y alcoholemia y muchos clientes nos han pedido asesoramiento sobre la misma. No solo compramos alcoholímetros, sino que generamos una conciencia sobre el alcohol. Holcim como empresa va en un camino distinto. No buscamos echar gente con el control de alcoholemia, lo que nos preocupa es la seguridad, tanto de la persona que está alcoholizada y la de todos sus compañeros.

FICHA TÉCNICA OBRA AEROPUERTO DE MENDOZA
Ampliación y refuncionalización del Aeropuerto Internacional de Mendoza Gobernador Francisco Gabrielli. Las obras incluyeron: demolición y reconstrucción de la pista principal, nuevas calles de rodaje, banquinas, refuncionalización de la terminal aeroportuaria y ampliación del estacionamiento.
Cliente que la llevó a cabo: Helport S.A.
Fecha de inicio y fin de la obra: Inicio 07/09/16, fin 06/12/16.
Inauguración: La reapertura se realizó el 07/12/16.
Detalles: Para la ejecución de pistas y rodajes se utilizó el sistema de TAR (Tecnología de Alto Rendimiento), para lo cual Helport empleó una planta móvil elaboradora de hormigón con capacidad de 250 m³ /hora, y una terminadora de encofrado deslizante, llegando a picos de producción y colocación de hormigón cercanos a los 2000 m³ H°/ día (840 t de cemento consumidos en una jornada).
Toneladas de cemento / hormigón requerido: 15.100 toneladas de cemento CPP40 Puzolánico provistas desde Planta Capdeville, con las cuales se elaboraron unos 35000 m³ de hormigón para el sector de pistas y rodajes, en un mes de hormigonado continuo.
Asesoramiento técnico: El soporte técnico por parte de Holcim Argentina hacia Helport S.A. abarcó la etapa de pre y post venta. Comenzó meses antes del inicio de obra (enero 2016), con la revisión de los requisitos del pliego de especificaciones técnicas de la obra, evaluación de las materias primas a utilizar, ensayos de aptitud del cemento y los agregados de la zona, el diseño de las mezclas de hormigón. Previo al inicio de obra se realizaron pruebas en hormigón a escala de laboratorio, tanto en el Centro Tecnológico de Holcim como el laboratorio de Helport, y un tramo de prueba de la fórmula del hormigón en obra con el equipo de T.A.R. Durante el transcurso se realizó un seguimiento de calidad de los hormigones elaborados, en paralelo junto con el laboratorio de Helport. En cuanto a la logística de abastecimiento de cemento, y en función de los consumos de cemento significativos, fue de suma importancia el trabajo en conjunto desde Logística y Comercial, en coordinación con Producción, para asesorar al cliente en cuanto a los aspectos que hacen a la provisión de cemento.
Desafíos técnicos: minimizar el riesgo de fisuración plástica en el hormigón, esto debido a factores críticos como el clima adverso en Mendoza, las características de los agregados de la zona, y adicionalmente inhibir la RAS (reacción álcali sílice) debido a que los agregados de la zona son potencialmente reactivos (reacción álcali sílice). Todo esto se pudo solucionar a partir de abastecer un producto de calidad acorde a las necesidades de obra.
Monto de inversión: 1.200 millones de pesos.

FICHA TÉCNICA OBRA AEROPUERTO DE TUCUMÁN
Ampliación y refuncionalización del Aeropuerto Internacional de Tucumán Benjamín Matienzo. Las obras incluyeron la demolición y reconstrucción de la franja central de 13,6 metros de ancho y 40 cm de espesor de la pista principal (2900 m), las calles de rodaje A y D (sur y norte) y la vieja plataforma. A su vez, se realizó la construcción de la cabecera 20 (norte), y se ampliará la plataforma de cabecera 02 (sur) para tener las mismas dimensiones que la primera. Se ensancharon los márgenes las calles de rodaje (de 3,50 m a 10,50 metros) y de pista (de 3,50 m a 7,50 metros). Se amplió la pista de aterrizaje unos 600 metros hacia el norte, teniendo una extensión total de 3500 metros, convirtiéndolo en el aeropuerto con la pista más larga de la Argentina. Se reemplazaron las viejas luces de bordes de pista por artefactos led.
Cliente que la llevó a cabo: Helport S.A.
Fecha de inicio y fin de la obra: El 17 de abril comenzaron los trabajos de mantenimiento. Se iniciaron en la calle de redaje A y el sur de la plataforma sin molestar al tráfico aéreo. El tiempo en que el aeropuerto permaneció cerrado fue desde el 01/06/17 al 31/08/17.
Detalles: Para la ejecución de pistas y rodajes se utilizó el sistema de TAR (Tecnología de Alto Rendimiento). Con esta obra el aeropuerto Benjamín Matienzo podrá recibir sin ningún problema aviones como el Boeing 747-800 (muy utilizado como avión carguero) o hasta el mismísimo Airbus A380, el avión de pasajeros más grande del mundo.
Toneladas de cemento / hormigón requeridos: 28.000 toneladas de cemento CPP40 Puzolánico provistas desde Planta Puesto Viejo (Jujuy), con las cuales se elaboraron unos 62.000m³ de hormigón para el sector de pistas, rodajes, plataforma y cabeceras.
Asesoramiento técnico: El soporte técnico por parte de Holcim Argentina hacia nuestro cliente Helport S.A. abarcó la etapa de pre y post venta. El asesoramiento comenzó meses antes del inicio de obra (enero 2017), con la revisión de los requisitos del pliego de especificaciones técnicas de la obra, evaluación de las materias primas a utilizar, ensayos de aptitud del cemento a utilizar y los agregados de la zona, el diseño de las mezclas de hormigón. Previo al inicio de obra se realizaron pruebas en hormigón a escala de laboratorio tanto en el Centro Tecnológico de Holcim como el laboratorio de Helport, y un tramo de prueba de la fórmula del hormigón en obra con el equipo de T.A.R. Durante el transcurso se realizó un seguimiento de la calidad de los hormigones elaborados, en paralelo junto con el laboratorio de Helport, controlando tanto las propiedades frescas como endurecidas.
Desafíos técnicos: Garantizar durante toda la obra un desempeño del cemento puzolánico óptimo, que lograra las resistencias por módulo a flexión requeridas por pliego a 28 y 90 días, que inhiba la reacción álcalis-sílice con los agregados de la zona (los agregados de Tucumán son en su mayoría potencialmente reactivos), minimizar el riesgo de fisuración plástica en el hormigón, lograr un hormigón de buen aspecto y consistencia y no generar en la masa de hormigón colocado un excesivo gradiente de temperatura (recordar que el cemento CPP40 es de bajo calor de hidratación).
En cuanto a la logística de abastecimiento de cemento, esta obra presentó un gran desafío para Holcim, pensando en los más de 300 km que separan la planta con la obra en cuestión. Esto requirió un trabajo de coordinación multidiciplinario entre Logística, Comercial y Producción, llegando a movilizar a 32 camiones tolvas en un día.
Monto de inversión: 1.500 millones de pesos.