Capítulo 4, parte 2
Gestión de riesgos por el uso de sustancias químicas.
El presente artículo presenta al Capítulo N°4, parte 2 del trabajo realizado por el Centro Argentino de Ingenierios (CAI) y la Academia Nacional de Ingeniería. En cada edición se hará entrega de un nuevo capítulo hasta completar el informe.
….Continúa de Edición Especial 30
4.2.4 Proceso metalúrgico del hierro 4.2.4.1 Minerales de hierro Los minerales de hierro están compuestos de óxidos férricos (Fe2O³), óxidos ferrosos férricos (FeO.Fe2O³), carbonatos FeCO³) y sulfuros (S3Fe²) o (FeCuS²). Las proporciones en las que se encuentra el hierro en estos minerales va desde el 60% al 70% en los óxidos, del 50% en los carbonatos y del 35% al 45% en los sulfuros. Este proceso metalúrgico se encuentra directamente relacionado con la industria siderúrgica. En la mina se producen los pellets por horneado del mineral de hierro. A menos que en la mina se incorpore la etapa siderúrgica, es decir, la producción de arrabio y acero, en el minado y preparación del mineral de hierro no se suelen utilizar sustancias que sean categorizadas como potencialmente riesgosas. Preparación del mineral de hierro • Eliminación de impurezas (“ganga”) del mineral extraído de la mina (subterránea o de superficie) • Concentración del mineral: se realiza por alguno de los métodos indicados a continuación: − Lavado − Separador magnético rotativo − Reducción de tamaño − Aglomeración o briqueteado − Separación por flotación (la ganga menos densa flota y la mena más pesada se deposita • Transporte al alto horno Simultáneamente se produce coque metalúrgico (90%de C) a partir de una mezcla de carbones y calentándolo a 1.250°C en una atmósfera libre de oxígeno. El coque se utiliza como suministro energético y agente químico en el alto horno. Los volátiles: alquitrán, azufre, amoníaco, naftaleno y benceno se incorporar al flujo de gases. Previo tratamiento de depuración de estos, se emiten a la atmósfera. La carga del alto horno se completa con piedra caliza preparada mediante un lavado, triturado y cribado previo. El arrabio obtenido en esta etapa es sometido a un proceso de AFINO, para obtención del acero- Esto es posible mediante una fase de oxidación para eliminar el exceso de C – y las impurezas de Si, Mn y P en convertidores Bessemer y Thomas u hornos eléctricos y una segunda fase de reducción para eliminar el S (?) y reducir el óxido de Fe, remanente. En las operaciones indicadas precedentemente no se utilizan sustancias químicas eventualmente riesgosas. Las agregadas en los altos hornos, en tanto se trata de cal y carbón/coque, tampoco pueden calificarse como tales. 4.2.5 Proceso de obtención de litio 4.2.5.1 Minerales de litio (li) Los minerales presentes en la naturaleza que pueden ser utilizados para la obtención de litio se encuentran en los siguientes porcentajes aproximados: • Salares (salmueras en cuencas cerradas): 58% ()
• Pegmatitas y granitos asociados, 26%.
• Arcillas enriquecidas en litio, 7%
• Salmueras de cuencas petroleras 3%
• Salmueras geotermales, 3%
• Zeolitas enriquecidas en litio, 3%.
(*): Depósito natural de diferentes tipos de sales y sedimentos originados en zonas extremadamente áridas. La mayoría de los salares de la Puna Argentina se comportan actualmente como cuencas cerradas, donde los aportes de agua superficial y subterránea no tienen salida. El litio y el potasio se encuentran presentes en algunos salares y sus condiciones de explotación son absolutamente diferentes a las aplicadas en la metalurgia convencional, porque en este caso se utiliza la salmuera de acuíferos subterráneos, que se extrae por bombeo. La conductividad y densidad del agua de estos acuíferos es de aproximadamente 250.000 μS/cm y densidades de hasta 1,21 g/c.c, respectivamente y la concentración media de litio es de 650 mg/l.
En este punto es conveniente señalar la diferencia entre producción de litio en salares y a partir de pegmatitas. Las ventajas de la extracción de litio a partir de minerales pegmatíticos respecto a la explotación de salares radican en la menor dependencia de los factores meteorológicos y climáticos, y en los menores tiempos para la obtención inicial del compuesto de litio. Pero los costos operativos de los procesos hidrometalúrgicos utilizados son prácticamente 40 % superiores a los de los salares. En comparación con las técnicas de extracción utilizadas actualmente en salares, el proceso de reducción del mineral requiere realizar perforaciones, voladuras, trituración, calentamiento y separación física del recurso: es intensivo en el consumo de energía y hace uso de una mayor cantidad de reactivos. El litio se encuentra en la pegmatita como silicato doble de aluminio y litio (LíAISi2O6) asociado con cuarzo, mica y feldespato. En la salmuera natural se encuentra principalmente como sulfato doble de litio y potasio (KLiSO4). En ambos casos se realiza la precipitación como hidróxido de litio o como carbonato de litio (Li2CO3), siendo ésta última la principal forma de comercialización. La gestión de los residuos de sales impuras de sodio, magnesio y calcio y los importantes volúmenes de agua utilizados y evaporados, debe ser cuidadosamente planificados.
La reinyección de los efluentes en los acuíferos sólo puede realizarse con un completo y detallado estudio hidrogeológico previo, que determine los potenciales impactos que podrían originarse para gestionar las autorizaciones correspondientes de los organismos de regulación y control.
4.2.5.2 Obtención del carbonato de litio (Li2co3)
La extracción del compuesto de litio contenido en el agua salina bombeada, que se extrae de pozos de acuíferos subterráneos cuyas profundidades oscilan entre 40 y 400 metros, se puede realizar por dos procesos:
a. Evaporación en condiciones naturales.
Se realiza en piletas de grandes dimensiones y poco profundas para alcanzar la concentración de la sal de litio requerida. El proceso de evaporación se encuentra condicionado por las características climáticas y atmosféricas de la región y por la composición química de la salmuera y la concentración de litio (oscila entre un promedio de 500 ppm hasta 3.000 ppm). El tiempo de evaporación requerido puede ser de varios meses hasta incluso un año. La evaporación, si bien no requiere el suministro de energía ni utiliza reactivos químicos, eleva la concentración de las sales determinando que algunas precipiten. El principal inconveniente que presenta la evaporación natural es la elevada cantidad de agua que requiere el proceso lo que debe ser evaluado previo a la autorización de la explotación.
b. A través de un adsorbente selectivo de Li, como el polietilenglicol.
En este caso se pueden procesar soluciones con relativa baja concentración de litio que no dependen de las condiciones meteorológicas del lugar. La desventaja del proceso se encuentra relacionada con el uso relativamente importante de reactivos, el elevado costo de los equipos de adsorción y del adsorbente. El polietilenglicol presenta potenciales riesgos de seguridad (es combustible), pero no es clasificado como de riesgo para el ecosistema acuático y es fácilmente biodegradable. La mayor producción mundial de litio proviene de las salmueras del Salar de Atacama en Chile, ricas en litio, potasio y boro y con baja relación magnesio/Litio (Mg/Li) que es nociva para la concentración del litio. El cloruro de magnesio (MgCl²) complica el proceso, porque no puede ser separado en la evaporación, siendo necesario precipitarlo, como hidróxido de magnesio [Mg(OH)²], con cal.
Precipitación y Purificación del Cloruro de Litio (LiCl²)
La purificación se realiza cuando se alcanza una concentración de litio de aproximadamente siete gramos/litro, precipitándose con cal al magnesio (que no debe contaminar los compuestos de litio, porque los inutiliza para su posterior aplicación en las cadenas de valor previstas). La presencia de sales de magnesio en los compuestos de litio hace que en algunos salares, aún con elevado contenido de litio, no sea viable su utilización. El cloruro de litio (LiCl²) se trata con carbonato de sodio (Na2CO³), obteniendo carbonato de litio (Li2CO³).
Al considerar la creciente demanda de nivel internacional, se observa que se están realizando desarrollos de nuevas tecnologías. Las técnicas de desarrollo de explotación de los salares tratan de sustituir la evaporación para disminuir los tiempos de obtención del litio. El investigador argentino Ernesto Calvo, del CONICET, desarrolló un método electrolítico que superó las pruebas de laboratorio, encontrándose actualmente en las pruebas de planta piloto. El método desarrollado utiliza un reactor electroquímico, con un electrodo selectivo para iones litio y otro para iones cloruro. La solución de salmuera, que contiene los cloruros de litio, magnesio, sodio, potasio, etc., al someterse a la electrólisis permite retener en los electrodos el cloro y el litio. En una segunda etapa se reemplaza la salmuera por una solución de cloruro de litio de recuperación y se invierte la polaridad del reactor electroquímico, enriqueciéndose la solución en cloruro de litio.
4.2.5.3 Sustancias potencialmente riesgosas.
No se han identificado sustancias que presenten riesgo significativo en el procesamiento de sales de litio. El principal cuidado se debe enfocar en el eventual desequilibrio que se puede producir por el uso intensivo de agua “no salina” que requieran los procesos, por la importante extracción de agua de los acuíferos subterráneos del salar y la eventual intercomunicación entre acuíferos confinados. Este riesgo se incrementa si se realizan reinyecciones en los acuíferos. Si se tiene en cuenta que los salares se encuentran en regiones de elevada aridez, la extracción de agua a gran escala y el procesamiento básico de las salmueras representa un potencial riesgo para los ecosistemas relacionados, en especial cuando hay más de una explotación en una misma cuenca. Al momento de efectuar el EIA se deberán considerar especialmente los siguientes aspectos:
• Consumo de agua: Evaluación de los consumos de agua no salina utilizada para la máxima producción de la planta, con los fundamentos técnicos/científicos que identifiquen y minimicen los impactos que puedan comprometer el equilibrio del ecosistema.
• Evaporación de las piletas de concentración del agua salina.
• Preservación de las escorrentías y drenajes naturales.
• Estudio hidrogeológico: Es esencial en estos proyectos la realización de un estudio hidrogeológico a los efectos de conocer las características de los acuíferos salinos y, a partir de ello, evaluar los posibles daños que podrían originarse por el aprovechamiento del recurso. Es fundamental considerar los impactos acumulativos y sinérgicos que pueden originarse.
• Evaluación de microorganismos extremófilos.
Al considerar el importante volumen de agua salina subterránea que será procesada, es importante tener en cuenta la eventual presencia y características de los microorganismos extremófilos.
4.2.6 Proceso de obtención de uranio
4.2.6.1 Minerales de uranio (U)
El uranio natural es un elemento químico metálico, levemente radiactivo, constituido por tres isótopos, 238U (99,2739 %), 235U (0,7204 %) y 234U (0,0057 %). Es el elemento presente en la naturaleza de mayor peso atómico, con una abundancia 0,0004 %, distribuido en rocas, suelo, agua (en agua de mar como sal compleja de uranio/carbonato) y en los seres vivos en muy bajas concentraciones. Es 70% más denso que el plomo y menos denso que el oro. A su vez es 500 veces más abundante que el oro, muy reactivo, dúctil, maleable y mal conductor de la electricidad.
Por su elevada reactividad, no se presenta en la naturaleza en forma pura, sino que se encuentra mayormente como óxidos, carbonatos, fosfatos, arseniatos, vanadatos y silicatos, siendo en alguno de esos compuestos el mayor componente, y en otros en muy pequeña proporción.
El uranio natural existe normalmente en el polvo presente en el aire, en el agua superficial, en el suelo y en las plantas, adhiriéndose a sus raíces, principalmente de algunas hortalizas ej. papas, nabos, entre otros. La uraninita (UO²) es el principal componente de las menas de ley elevada, existiendo otros minerales secundarios de carácter económico industrial, tales como carnotita PONER FÓ2
4.2.6.2 Procedimientos de extracción del mineral
La extracción del uranio se realiza a cielo abierto cuando el mineral se encuentra cerca de la superficie, o en explotaciones subterráneas cuando la profundidad es mayor. Para la extracción subterránea se requiere un alto grado de ventilación para minimizar la exposición de los trabajadores al gas radón, que se produce por decaimiento natural del uranio. Como alternativa a la minería a cielo abierto y minería subterránea, y cuando las características geológicas de la región lo permiten, puede realizarse la denominada extracción in situ, que consiste en bombear soluciones lixiviantes, a través del yacimiento de uranio, para su disolución. Las soluciones lixiviantes pueden ser ácidas (utilizando ácido sulfúrico) o alcalinas (utilizando carbonato de sodio), con el agregado de un oxidante. La solución que contiene el uranio extraído se bombea a la superficie, para continuar con el procesamiento. Este tipo de explotación requiere la realización de profundos estudios hidrogeológicos, para identificar y evaluar los potenciales riesgos ambientales que puedan presentarse, con la lixiviación in situ. En nuestro país no se ha utilizado la extracción in situ.
4.2.6.3 Producción de uranio en argentina y procedimientos metalúrgicos utilizados
La producción de minerales uraníferos en nuestro país comenzó en 1952, y se procesaron 5.858.000 toneladas de mineral extraídas a través de ocho explotaciones mineras (dos en Córdoba, una en Chubut, una en La Rioja, dos en Mendoza, una en Salta y otra en San Luis), que estuvieron operativas hasta julio del año 1995 cuando se suspendieron las actividades de este sector debido a la importante disminución del precio de venta internacional del concentrado de uranio. Aproximadamente el 10 % de la producción total del país se realizó por explotación subterránea, y el 90 % restante a cielo abierto, incluso en Sierra Pintada- Mendoza, que fue la última mina de uranio que se explotó en el país.
Los porcentajes indicados precedentemente también coinciden aproximadamente con el tipo de procesamiento utilizado ya que el lixiviado en tanque se realizó en el 10% del mineral procesado y en pila, el 90 % restante. Corresponde por Ley a la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA), y a las empresas creadas a partir de ella, la gestión del Ciclo de Combustible Nuclear en todas sus fases, que comprende:
• Exploración de minerales nucleares
• Extracción del mineral (suspendida desde el año 1995), por impedimentos legales de la provincia de Mendoza
• La CNEA informó la existencia de aproximadamente 20.000 tU como recursos asegurados, para costos de producción < USD 130 /kgU. A este valor se adicionan los recursos inferidos, reportados por compañías mineras que cuentan con la certificación NI 43-101 (Norma Nacional de Divulgación de Proyectos Mineros), alcanzándose una cifra de más de 31.000 tU
• Obtención del concentrado de uranio (yellow cake). El concentrado de uranio es, a la fecha, importado por nuestro país, al no poder realizarse la explotación minera.
• Producción de dióxido de uranio
• Fabricación de elementos combustibles
• Producción de agua pesada
• Gestión de los combustibles retirados del reactor.
El consumo de uranio de las tres centrales nucleoeléctricas (Atucha I, Atucha II y Central Nuclear Embalse), operando a plena potencia, es de aproximadamente 250 toneladas anuales de Uranio.
4.2.6.4 Operaciones mineras
A continuación, se presentan las operaciones mineras utilizadas en las explotaciones a cielo abierto y en pilas de lixiviación, puntualizando las condiciones de seguridad que deben ser observadas.
Obtención y procesamiento del mineral
Voladura: Debe realizarse un estudio de dispersión generación de material particulado, durante la ejecución de voladuras, para determinar la dispersión de partículas, de tamaño menor a PM10 (< 10 µm), en la zona de influencia de la mina. En el modelo gaussiano utilizado se considerarán las condiciones meteorológicas, especialmente la dirección y velocidad del viento, las características topográficas de la zona de influencia del complejo minero, y las variaciones estacionales de la dispersión. Se deben indicar las condiciones meteorológicas en las que es necesario suspender las voladuras para evitar una dispersión descontrolada de material particulado. Este procedimiento también debe aplicarse en todos los procesos donde se realiza movimiento de mineral, especialmente en la trituración y en las escombreras.
Carga y transporte del mineral
Clasificación del mineral: los camiones con el mineral pasan por un túnel radimétrico en el que se efectúa la medición superficial de radiación (α, β, γ), para su clasificación de acuerdo con el contenido de uranio, a los efectos de optimizar el consumo del lixiviante. El mineral que tiene un contenido igual o superior al corte de la planta es acopiado en las planchadas de la planta de trituración.
El mineral marginal con un contenido de uranio que permite su futuro procesamiento es separado y acopiado por ser susceptible de aprovechamiento futuro.
El mineral de baja ley con un contenido muy bajo de uranio es acopiado en pilas especiales, que luego debe ser posteriormente gestionado para minimizar el riesgo ambiental. Los sectores de acopio de ambos minerales deben quedar individualizados en coordenadas GPS.
En el caso de la minería del uranio, el material estéril sin valor económico, extraído para permitir la explotación del mineral útil también es analizado para determinar la concentración de este último y disponerlo en escombreras identificadas.
Trituración: la planta de trituración debe disponer de un sistema de extracción y un ciclón de alta eficiencia con un tanque de burbujeo, previo a su descarga del aire al medio ambiente. El polvo recolectado en el ciclón se envía a la pila de lixiviación.
Lixiviación
El proceso se divide en dos áreas, el área de planchadas (unidades operativas, con forma de pirámide truncada, denominadas pilas) donde se realiza la lixiviación y el área de cisternas colectoras donde se recibe el lixiviado proveniente de las pilas.
Pilas de lixiviación: el ciclo de una pila de lixiviación es de aproximadamente 12 meses, de los cuales 10 meses son de tratamiento ácido, empleándose los otros 2 meses en las etapas de carga, secado, muestreo y descarga de pilas. El método de lixiviación estática en pilas se realiza con solución de ácido sulfúrico, de una concentración promedio de 12 g SO4H2 /l, con la que se riega directamente cada una de las pilas. Se utiliza la cantidad de pilas necesarias, de operación permanente, para asegurar un caudal máximo uniforme de alimentación a la planta de concentrado de uranio. Este tipo de lixiviación no requiere el agregado de oxidantes, aun cuando un contenido importante del uranio del mineral se encuentre al estado reducido.
La cantidad de mineral y de uranio que se mantiene en el circuito de lixiviación depende de la ley media del mineral cargado y de su respuesta a la lixiviación, y del módulo de producción anual establecido. En general la cantidad de pilas en operación es de aproximadamente 15 sobre un total de 30.
Diseño de las pilas de lixiviación
Su diseño típico es la colocación de una geomembrana generalmente de polietileno de alta densidad (HDPE) sobre una capa de arcilla compactada de aproximadamente 0,5 m de espesor y debajo de una capa de similar espesor de material. En el diseño, además de los aspectos geológicos, hidrogeológicos, sísmicos, etc., se deben considerar las condiciones meteorológicas (lluvias torrenciales, nevadas, y granizo) además de las escorrentías y los drenajes naturales de la zona de ubicación de las pilas. El líquido que estuvo en contacto con estas últimas es un efluente que debe ser recolectado e incorporado al proceso de lixiviación. Lo indicado también debe aplicarse a las cisternas colectoras y a los diques de relaves. El diseño de las pilas de lixiviación es muy importante, de igual forma que los diques de relaves, para lo que existen estrictas guías para su construcción.
Secado del mineral agotado: la pila se considera agotada cuando la concentración de uranio en el lixiviado determina que su procesamiento no resulta económico para la obtención del diuranato de amonio (ADU) (NH4)2 U2O7. La lixiviación en la pila se detiene al dejarla escurrir durante el tiempo necesario para disminuir la humedad del mineral, por secado natural.
Gestión del mineral agotado (colas de mineral). La descarga de la pila exige un procedimiento muy cuidadoso de la topadora porque es necesario asegurar la permanencia de un espesor mínimo de 0,50 cm de mineral agotado como protección de la membrana asfáltica y de impermeabilización de la pila. Esto permite evitar su rotura y la contaminación del suelo. Para determinar si el contenido de uranio justifica su reprocesamiento, se realiza el muestreo por cuarteo del mineral agotado, retirado de la pila. Las colas de mineral agotado se disponen en el sector de la mina asignado, realizando la identificación correspondiente: esto es, la ubicación en el área de mina, la fecha, la cantidad depositada y las características fisicoquímicas de la cola de mineral (concentración de uranio, pH, composición, etc.).
Cisternas Colectoras. Por seguridad estas cisternas son de doble fondo para controlar posibles fugas y evitar contaminación del suelo. Son utilizadas para la recirculación del lixiviado proveniente de las pilas a los efectos de realizar el ajuste de PONER FÓRMULA 4, mediante el agregado de ácido sulfúrico. Cuando se alcanza la concentración de uranio requerido para el tratamiento en la planta de resinas de intercambio iónico, se prepara el blending, mezclando el contenido de varias piletas, con el objetivo de obtener una concentración uniforme, que permita operar la planta con el máximo rendimiento.
Las cisternas poseen sistemas de seguridad para evitar los derrames:
• Se encuentran interconectadas por un sistema de rebase y por ese motivo el nivel de operación es de 2/3 de su capacidad. De esa forma pueden recibir la descarga de una cisterna que podría haber sufrido una contingencia.
• Son de doble fondo y tienen sensores para detectar eventuales pérdidas de la cisterna principal.
• Tienen sondas de nivel con alarma, tanto por ser alcanzado el nivel máximo, como por defectos en su funcionamiento.
• Cuentan con alternativas para el desvío del lixiviado a los sistemas colectores de la planta de ADU o de los diques de relaves en caso de que superen la capacidad de los diques.
• Deben contar con grupos electrógenos de emergencia por un eventual corte de suministro eléctrico que afecte la disponibilidad del sistema de bombeo.
• Deben contar con un estudio hidrológico e hidrogeológico integral para determinar la factibilidad de utilización de agua y de la disposición final de los vertidos de los efluentes tratados. Los volúmenes de agua a utilizar son significativos y es lo que justifica su existencia previa a la autorización de la operación minera.
Los volúmenes de agua a utilizar son significativos, por tal motivo es imprescindible realizar, previo a la autorización de la operación minera, un estudio hidrológico e hidrogeológico integral, para determinar la factibilidad de utilización de agua y de la disposición final de los vertidos de los efluentes tratados.
Efluentes y residuos del proceso de lixiviación
Residuos sólidos: Mineral agotado que contiene uranio (concentración menor a 200 ppm), radio, acidez libre y otros elementos existentes en el mineral. Se acopia en un sector individualizado de la mina donde se identifica de igual forma a lo indicado en el ítem precedente “Clasificación del mineral”.
Emisiones gaseosas: Al realizar el ajuste del ácido y preparar las soluciones se producen desprendimientos de óxidos de azufre (SOx). En la pila se producen emisiones de gas radón 222 (222Ra) en concentraciones en aire extremadamente bajas. Es recomendable, de todos modos, realizar mediciones de radón en edificios de la mina y en las viviendas del entorno para verificar que se cumplen con las normativas nacionales e internacionales, principalmente durante los meses de invierno, por la menor ventilación de las viviendas.
Concentración
• Filtración: Los líquidos de las cisternas de blending son clarificados mediante sucesivas filtraciones para eliminar los sólidos, con el fin de evitar que queden ocluidos en los lechos de resinas.
− Resinas de intercambio Iónico
El proceso se realiza en las siguientes etapas:
− Fijación del uranio: se utilizan resinas aniónicas de base fuerte para fijar el compuesto de uranio.
− Elución: la elución permite la recuperación del uranio fijado en la resina de intercambio iónico utilizando una solución eluyente, formada por nitrato de amonio (NH4NO3) y ácido sulfúrico (H2SO4) en solución diluida.
− Precipitación del diuranato de amonio (ADU):
− La operación consiste en precipitar el uranio como diuranato de amonio (ADU), burbujeando amoníaco
PONER FÓRMULA N° 5
La precipitación se realiza a pH 7/7,5, porque a pH <5 precipitan los sulfatos de uranilo insolubles en agua.
La extracción de gases del proceso de precipitación contiene principalmente amoníaco. Según la concentración de este compuesto, pueden ser descargados a la atmósfera o deben ser tratados en una torre de absorción, incorporando los controles correspondientes.
4.2.6.5 Sustancias potencialmente riesgosas
En la minería del uranio, las sustancias utilizadas en el proceso metalúrgico (ej.: ácido sulfúrico, amoníaco, etc.) no constituyen el problema más importante debido a su relativo fácil control operativo. Las características fisicoquímicas del uranio natural son tales que, si ingresa al organismo por inhalación o ingestión, puede producir efectos similares al de cualquier otro metal pesado. Las emisiones de radiación alfa no representan un riesgo externo por su corto alcance, pero dentro del organismo puede producir daños cuyos efectos, como los de cualquier sustancia peligrosa, dependen de la dosis, y el tiempo de exposición. Por eso debe controlarse muy especialmente la dispersión del uranio natural que se puede producir en el medio ambiente, como consecuencia de las actividades realizadas en la mina. Los potenciales riesgos de la minería del uranio, que se presentan por las sustancias utilizadas en el proceso metalúrgico (ej.: ácido sulfúrico, amoníaco, etc.) se controlan perfectamente, cumpliendo con los procedimientos de almacenamiento, control operativo y tratamiento/disposición de efluentes, similares a los utilizados en cualquier otro tipo de industria. Por lo expuesto debe controlarse muy especialmente la dispersión del uranio natural que se puede producir en el medio ambiente, como consecuencia de las actividades realizadas en la mina.
La minería de uranio tiene un control muy estricto en relación con las correspondientes a otras explotaciones mineras, ya que se encuentra especialmente tratado en la “Ley Nacional de la Actividad Nuclear” Nº 24.804. La ARN cumpliendo con lo indicado por la legislación vigente, ha realizado controles sobre las instalaciones mineras durante su explotación, las que continúa efectuando luego de que estas últimas suspendieron sus actividades, las que constan en los informes anuales que la ARN presenta al Poder Ejecutivo Nacional y al Honorable Congreso de la Nación.
Conclusiones y recomendaciones
Todas las sustancias químicas que se emplean en el procesamiento de minerales están caracterizadas en cuanto a su comportamiento fisicoquímico y en cuanto a los riesgos que deben tenerse en cuenta, respecto a su eventual impacto en el entorno natural, en poblaciones vecinas al sitio del proyecto y en la salud de los trabajadores. Están disponibles bases de datos que son actualizadas periódicamente. A las sustancias registradas y calificadas como riesgosas para la salud humana o el entorno, les alcanzan las normativas que regulan su producción, manipulación, transporte, uso y disposición final. En Argentina la cobertura en este aspecto es abarcativa, completa y actualizada. Las sustancias químicas utilizadas en los procesamientos mineros, como por ejemplo el cianuro, son empleadas también en otros sectores industriales (ej.: fabricación de nylon, de adhesivos, de componentes de sistemas electrónicos, en galvanoplastias, etc.) y los riesgos asociados son similares. La gestión de dichos riesgos es esencial, tanto en el sector minero como en el resto de las actividades productivas.
