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LA SEÑALIZACION HORIZONTAL EVOLUCIONA EN LA ARGENTINA

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EDITORIAL

El Lic. Javier Benatuil es director comercial de Cristacol S.A., una empresa de capitales nacionales dedicada a la fabricación de materiales para la demarcación y señalización horizontal. Tal como asegura el empresario, no se enfoca únicamente en la comercialización de sus productos, sino también en la inversión en desarrollo tecnológico, en la disminución del impacto ambiental y un basamento para el progreso conjunto.

CRISIS NACIONAL Y COMERCIO EXTERIOR

¿Cómo ha sido el desarrollo de la empresa a lo largo de los años?

Desde su creación, Cristacol fue manteniendo un ritmo constante de crecimiento con la salvedad de la crisis 2001/2002. En 2005 la empresa ya había recuperado el tamaño de 2001; en parte por el mercado local y otra por el mayor desarrollo del mercado externo. Y ése fue uno de los grandes cambios que tuvo la compañía. Después del 2001, parte del aprendizaje fue empezar a defendernos de la variable dólar, teniendo una balanza comercial equilibrada. El objetivo que nos pusimos, fue balancear las ventas y las compras en dólares, de manera de tener la menor exposición posible. Hoy tenemos eso cubierto, con saldo netamente favorable durante los últimos años.

¿Qué porcentaje de crecimiento tuvo la empresa?

En volumen, entre 2001 y 2011, creció un 300%. Parte de ese crecimiento se debió al mercado local y el resto a las exportaciones. En 2001, vendíamos al exterior un 5% de las ventas, casi todo era venta local; en 2011 un 35% de las ventas eran  al exterior.

DESARROLLOS TECNOLÓGICOS E INVERSIÓN

¿Este crecimiento implicó la incorporación de nuevas tecnologías?

Cuando empezamos a salir al mercado externo, tuvimos que adaptarnos a la realidad del mercado internacional. Hay diferencias culturales, de especificaciones y de normativas. Para ingresar a cada mercado tuvimos que incrementar la cantidad y variedad de productos, evolucionando continuamente. También fue necesario adaptar las tecnologías. La realidad argentina en el mercado de demarcación horizontal no es equivalente a la del resto de los países limítrofes. Por ejemplo, nuestro país prioriza el uso de material termoplástico por sobre pintura  en frío. El resto de los países de Latinoamérica en general utiliza esta última en mayor medida, dándole menos preponderancia al termoplástico.

¿Esto se reflejó en la oferta de productos?

A través de los años fuimos mejorando y modificando nuestra cartera. En 2001, con una empresa danesa, abrimos un nuevo segmento en la señalización horizontal, que es lo que llamamos termoplástico preformado bajo la marca Premark. Durante siete años fue la única novedad que introdujimos desde el mercado internacional. Entre 2007 y 2008, logramos nuevos acuerdos. Utilizamos ese tiempo para aprender a convivir con las empresas del exterior y con las exigencias que tenían, en volúmenes, en desarrollo y en conocimiento de mercado. Recién en ese momento pudimos ampliar nuestra cartera de productos, porque habíamos alcanzado un volumen más grande, mayor presencia en el exterior y más posibilidades de incrementar su variedad.

En ese momento, iniciamos tratativas con la firma 3M, que generaron la fabricación de productos  para ellos. Entonces  nos dimos cuenta, que teníamos que continuar con los desarrollos – y seguimos avanzando. En ese año 2007, y en colaboración  con un importante aplicador nacional de señalamiento horizontal, desarrollamos y comenzamos a producir materiales para demarcaciones perceptibles en noches lluviosas (en Europa las llaman Tipo 2). Hoy se usan en todo el país, y su aplicación se está extendiendo de manera constante en los países limítrofes.

En 2010 comenzamos a fabricar productos a base de plástico en frío multicomponentes, con la colaboración de Evonik (ex Degussa). Con ellos hicimos un convenio de cooperación para desarrollar el mercado de materiales durables no reflectivos, en la región (Argentina, Chile, Uruguay, Paraguay y Bolivia). Por ejemplo, trabajamos en el marcado de áreas, e hicimos una demostración en Córdoba de un producto, que actualmente se usa en la Ciudad de Buenos Aires para efectuar la marcación de áreas peatonales.

En 2011 llegamos a un acuerdo con Semex (productor mexicano de tachas), para la comercialización de sus productos en Argentina y Uruguay.

La concreción de buenas relaciones internacionales nos permite mantener actualizada a la Argentina en este rubro tecnológico.

¿El desarrollo implica inversión en maquinarias y equipamiento?

Si. Por eso mantenemos una continua evolución industrial para mantenernos al día.

Por ejemplo, en la relación con Evonik tuvimos que renovar equipamiento para la fabricación de los nuevos productos.

En el caso de las pinturas, continuamos con nuestra integración vertical y aumentos de capacidad instalada.

En 2011 construimos instalaciones específicas para recibir materias primas a granel, para fabricar resinas para termoplástico. Ello, además de aumentar la capacidad total de procesamiento, permitió incorporar proveedores nacionales, reemplazando parcialmente la importación.

En 2012 se renovaron las instalaciones para la fabricación de termoplástico en bloques.

Este año estamos instalando  maquinaria automatizada de envasamiento de material termoplástico en bolsas plásticas termodegradables, que nos pondría a la altura de cualquier otra empresa internacional avanzada del área. Es una línea de alta producción y productividad para mejorar la calidad del envasamiento y del empaque final, optimizando este proceso.

Para Octubre inauguraremos esta instalación, destinada a los aplicadores de alto consumo que al ejecutar obras con garantía, requieren productos cada vez más confiables.

Todo esto, deja en manifiesto que año a año instauramos objetivos de inversión y desarrollo, según las necesidades que percibimos. La realidad es que el mercado latinoamericano prioriza pinturas por sobre termoplástico, pero eso está cambiando. En todos los mercados está ingresando el material termoplástico, que es un material más durable y acorde a las necesidades actuales de la demarcación horizontal.

Cada vez hay más vehículos en los caminos, por ende, los materiales tienen que ser más durables: lo que hace 40 años duraba 2 años, hoy no dura ni seis meses. Se va ampliando la cantidad de los equipos y sus tecnologías, que  permiten la aplicación de los distintos tipos de termoplásticos, que  son utilizados para elaborar las diversas marcas que hoy en día podemos  apreciar (vibrantes, bandas óptico sonoras, spray, etc).  En ese sentido, estamos haciendo una inversión para aumentar la calidad, la producción y la productividad del termoplástico pensando, fundamentalmente, en seguir desarrollando las distintas tecnologías a lo largo de Latinoamérica.

INVESTIGACIÓN

¿Se ven obligados a invertir en investigación?

Invertimos en investigación, como cualquier otra empresa internacional del rubro. De hecho, en muchos casos hacemos más inversión en investigación, porque estamos integrados verticalmente;  en general las grandes  empresas que compiten con nosotros, tienen más volumen, pero no tienen integración vertical. Fabricamos las resinas de los productos que vendemos. En ese sentido, necesitamos más inversión en investigación y desarrollo, pero en general en todos los desarrollos que hicimos, compartimos los avances. Por ejemplo: trabajamos mucho en conjunto con la empresa danesa, con la que producimos el termoplástico preformado, realizando ensayos de campo en temporada y contra-temporada. Es decir, cuando tenemos un producto de invierno, lo probamos en el invierno de acá y allá, y así tenemos dos pruebas por año.

Por otro lado cuando se exporta, cada país tiene su particular normativa; en algunos han adoptado las normas estadounidenses, quedando esos mercados abiertos a la competencia internacional – y en ellos también estamos. Por ejemplo, a Chile no entramos fácilmente; es un mercado que tuvimos que ganar pausadamente. Actualmente, después de haber trabajado mucho, lideramos ese mercado. Este rubro es complicado, ya que fabricamos productos similares bajo muchas normas diferentes; algunas son fáciles de cumplimentar, pero otras no. En cualquier caso, es necesario hacer continuamente ensayos de desarrollo.

¿Quién hace las certificaciones? ¿Se hace en el país o es internacional?

Depende de cada país: en Chile una certificación de un laboratorio externo es suficiente, en Brasil se necesita un certificado del Gobierno. A nivel nacional se exige un certificado de calidad, expedido por un laboratorio, que certifique que los productos cumplen con la Norma en cuestión, además del hecho que constantemente hay muestreos en el punto de obra. En general, nosotros trabajamos con laboratorios propios; y si hace falta, buscamos el apoyo de uno externo que domine las tecnologías de control de estos productos. Este es un rubro tan especializado y un nicho tan puntual, que hay ensayos específicos para demarcación horizontal, y muchos laboratorios quizás no los realizaron nunca.

Las fábricas que están inscriptas en el rubro de manufactura de pinturas y afines, conocen de pinturas en general, pero raramente dominan este nicho técnico.

Hay unas 200 fábricas de pinturas generales, pero muy pocas con esta especialización. El problema se presenta cuando se provee a una empresa que aplica y ésta tiene que brindar una garantía. Cuando se exporta, no hay posibilidad de reimportarlo; el producto tiene que haber funcionado bien, facilitando la ejecución de la obra. Esa es la gran diferencia de la especialización; y se observa en todo el mundo.

LA PROBLEMÁTICA AMBIENTAL

¿Están llevando a cabo desarrollos orientados al cuidado del medio ambiente?

Siempre hay mucho para aprender y para desarrollar, aunque en lo que refiere a medio ambiente todavía no hay consenso. Lo que está aprobado en Estados Unidos no está aprobado en Europa y viceversa; hay mucho trabajo por delante.

Si bien la única forma de no incidir sobre el medio ambiente es no haciendo nada, se trata de perjudicar lo mínimo posible en la práctica. En este sentido, tenemos varios desarrollos; por ejemplo, éste es el último año de la utilización de pigmentos amarillos que no sean libres de plomo. También estamos tratando de minimizar los desechos de envases, con distintos desarrollos conjuntos entre nosotros y nuestros clientes de obra. Es importante tomar conciencia: no se trata sólo de usar un material que, a priori, parece más o menos ecológico, sino cómo se hizo para fabricarlo, qué desechos quedan de los envases y cuánto se afecta el tránsito para aplicarlo. Hay muchos factores que generan impacto ambiental en la demarcación horizontal, y nosotros, en conjunto con varias de las empresas con las que nos asociamos, también trabajamos en planes para disminuir el impacto ambiental de los productos que hacemos.

¿Cuál fue el ítem que generó todo este proceso de cambio?

El gran cambio lo tuvimos cuando empezamos a conocer lo que estaba ocurriendo afuera de la Argentina. Pasar de ser una empresa de mercado nacional a ser una internacional, nos obligó a aprender competencias que no teníamos.  La crisis de 2002 nos dio la oportunidad de desarrollarnos mucho en cosas que hasta entonces no nos habían interesado.

Esta iniciativa permitió no solo entrar al mercado exterior sino que le aporta mucho al mercado local, como nuevas tecnologías y posibilidades que antes no existían.


CAPACITACIÓN

Ustedes siempre estuvieron involucrados en la educación, desde la seguridad vial.

Siempre hicimos jornadas y reuniones técnicas; principalmente porque no queremos únicamente vender “latas de pintura”, sino que eso se transforme en seguridad vial. Pensamos a largo plazo; en una empresa que incida en mejorar la seguridad en el tránsito, y no que venda elementos para que quede más linda la calle. Por eso la capacitación es tan constante como la evolución tecnológica.

¿Qué esperan para el futuro?

Se apunta a desarrollos que cada vez son más tecnológicos, pero falta mucho por hacer. Lo que siempre se busca, es ofrecer la máxima seguridad al mínimo costo para la sociedad.

Concretamente hay que mejorar la visibilidad y la durabilidad de los productos, porque cada vez habrá más autos para los mismos caminos.

Hay materiales que en el costo inicial pueden ser buenos, pero finalmente no son convenientes porque terminan teniendo un costo anualizado mayor. Lo que antes no se tomaba en cuenta, ahora se considera por una cuestión de necesidad.

Los incrementos en la accidentología, las muertes y la conciencia vial que se están dando en la región, obligan a pensar en sistemas duraderos que mantengan su función en todo momento. Esta función tiene que ser cumplida las 24 horas, los 365 días del año;  y la conciencia de eso es cada día mayor.

Nuestro mayor objetivo es poder brindar lo más nuevo y lo más útil que esté al alcance internacional y que sea eficiente a nivel nacional. Hay que adaptarse a lo que hay en cada lugar, y salir al exterior nos ayudó a eso.

Es un área tan específica,  que por eso editamos los manuales. El idioma de las marcas viales tiene que ser el mismo en todo el país. Por eso necesitamos que la Ley de Tránsito sea conocida; no puede ser que en cada lugar haya una marca distinta, por diseño o color.  A nosotros, comercialmente, no nos afecta, pero lo hace en el resultado final; porque una marca tiene que estar estandarizada para que cumpla su función.